磨床加工特点

磨削是指用砂轮、砂带，油石或磨料等对工件表面的切削加工。通常用砂轮或砂带作磨具进行切削加工的机床，成为磨床；用油石或磨料作磨具进行切削加工的机床，称为研磨机床或超精磨削机床。

砂轮是有磨粒、结合剂和孔隙三要素组成。磨粒的硬度很高，具有锋利的刃尖，当砂轮告诉旋转时，其表面上无数锋利的磨粒，就象一把多刃刀具，从工件上切除一层薄薄的金属，形成精确光洁的加工表面。磨削时，砂轮的圆周速度很高，普通磨削为30~50米/秒，高速磨削大于45~60米/秒，同时砂轮磨粒具有多刃性和微刃性，以及在磨削过程中的自锐作用，使新的磨粒不断地参加磨削。因此，磨削加工具有下列特点：

1. 能使工件获得很高的加工精度（2~1级或更高），以及很高的光洁度，普通磨削为7~9，精密磨削为10~11，超精磨削为12~13，镜面磨削为14；

2. 能够磨削硬度很高的淬硬钢、硬质合金或其他硬度很高的金属材料和非金属材料；

3. 磨削速度高，砂轮与工件的接触面积大，在磨削区内由于磨削产生大量的热，故磨削温度很高，需充分供给冷却液，增强润滑，带走热量；

4. 砂轮表面的磨粒，使用一段时间后会钝化，因此，在磨削过程中要经常修整砂轮；

5. 砂轮属于非均切削工具，安装前要经过仔细的静平衡，以减少机床的振动；

6 通常磨削作为静加工序，磨削加工留量比其他切削加工留量要少得多。

普通磨削用得最多的磨料是白钢玉（氧化铝），近年来出现了多种新磨料，如白钢玉、人造金刚石和立方氮化硼等。由于磨料和结合剂不断的取得进展，发展了多种新型砂轮，促进了新的磨削工艺和磨床的出现，使磨削加工范围不断扩大，从传统的精加工领域进入到粗加工领域。采用强力磨削工艺，还可以部分地代替车，铣加工。对精铸或精煅的工件直接磨削，粗、精工序可一次完成，不仅能够满足精度要求，而且有很高的生产效率。