数控机床的对刀技巧是否正确会影响加工精度

　　对刀就是在数控机床加工开始前，操作者采用某种测量方法，使刀具的刀位点与待刀点相一致。在数控机床上定位夹具，安装零件后，用量块、塞尺、千分表等，利用坐标对刀。在加工过程中，首先需要确定零件的加工原点，建立精确的加工坐标系，然后考虑不同刀具尺寸对加工精度的影响。这一切，都要靠切磋来解决。

　　1、杠杆百分表对刀技巧

　　该对刀工艺具有低效率、高精度的特点。对刀时，先用磁力表座将杠杆百分表吸附在铣床主轴上，再向CNC输入指令，使主轴以较低的速度转动。人工操纵脉冲发生装置，使数控机床的主轴在工件表面附近有秩序地转动。在工件表面上按Z轴测头0.1毫米。这时，手动减小脉冲发生器的位移，使转动主轴与待测量的控制中心对齐，然后记录坐标。

　　2、长度补偿对刀技术

　　采用了长度补偿的对刀方法，只要刀具位于工件的表面上，对刀的切入点可为任意点。对刀时，先把刀具按顺序安装到主轴上，然后用Z向定位仪记录各个刀具的相对位置及零点，再以距工件较长或较短的刀具为基准。确定其它工具的补偿量，将补偿量记入CNC系统存储器，开始加工。

　　该换刀方法在手动换刀时，只需考虑Z轴位置的变化，而不用考虑X轴、Y轴位置的变化，可减轻工人的劳动强度，提高换刀效率，是一种常用的换刀方法。但是，由于该方法本身存在的缺陷，使得数控机床在加工过程中容易出现微小的误差，从而影响加工质量，造成经济损失。