「修旧利废 成本管控」只需几步，现场修复石油钻探设备磨损问题

石油钻探设备是由提升系统、循环系统、驱动系统、选钻系统、传动系统、钻机底座、控制系统和辅助系统组成。如何提高钻探设备的管理与维护，保证钻探设备的安全平稳运行，是钻探设备管理的重中之重。石油钻探设备在使用过程中由于受使用因素及制造因素等原因的影响，会导致钻探设备在设计寿命前过早出现损坏及报废问题，严重影响了企业的经济效益。

针对钻探设备失效的原因进行分析发现，大部分原因是由于设备磨损造成的，按照不同的磨损机理，磨损形式主要有：磨料磨损、黏着磨损、疲劳磨损和微动磨损。

针对常见的钻探设备磨损问题，传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但均存在一定弊端:补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂:而热喷涂、电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，常常导致修复失效。

高分子复合材料修复方法：

对于上述传统的修复技术，存在较多的弊端，目前采用高分子技术可以现场操作有效提升了维修效率，且降低了维修费用和维修强度。相比传统技术，高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性(变量关系)，通过"模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合。同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间陈增大而造成的次磨损。

因此在当今形势下，在技术条件允许的情况下使用高分子复合材料技术针对设备的传动部位磨损问题进行修复，既符合当前“再制造”形势的要求，又可以缩短企业停机时间、节约更换成本，达到为企业创造经济效益的目的。

高分子复合材料修复案例分析：

某石油企业链轮轴及减速机轴承室出现磨损问题，其中链轮轴承位轴颈120mm。宽度300mm，键配合，键槽轻微磨损；轴承室磨损的减速机材质铸铁，无法进行焊修，由于企业之前采用镶套方式进行修复，因此磨损量较大，共计两个轴承孔，该轴承室，直径220mm。磨损宽度90mm，磨损量边5mm。

由于链轮磨损量小，且均匀，因此针对链轮轴磨损问题采用“打麻点配合高分子复合材料工艺”进行修复，具体工艺如下：

（1）现场确定单边磨损量，且核实是否磨损均匀；

（2）表面处理：烤油、清洗、打磨；

（3）使用样冲根据单边磨损量打出麻点，麻点高度尽可能一致，且均匀；

（4）空试麻点：确保麻点高度合适；

（5）刷凃脱模剂：轴承内圈刷803脱模剂，晾干备用；

（6）调和涂抹材料：按比例调和福2211F金属修复材料，均匀涂抹于轴表面；

（7）装配：直接安装轴承；

（8）固化：等待待料固化，24℃/24h材料温度每上升11℃固化时间缩短一半。

针对此次减速机轴承室磨损问题采用机加工修复工艺进行修复，具体工艺如下：

（1）首先现场测量轴承室的实际尺寸，再次确认单边磨损尺寸；

（2）预车一刀，使得单边磨损量为0.8mm，并对表面粗化处理（车一刀螺纹）；

（3）表面清洗：使用无水乙醇（99.7%）清洗表面；

（4）按照2:1调和福世蓝2211F金属修复材料，直至无色差；

（5）涂抹高分子材料，分多次涂抹，材料厚度要大于轴的基准尺寸，留出加工余量（注：第一遍要薄薄一层，确保材料压入每一个微孔）；

（6）涂抹材料后自然固化或者加热固化（加热温度保持在40-60℃）；

（7）材料固化后，机加工出轴承室的基准尺寸，

（8）机加工修复完成后，热装轴承。