修复破碎机支撑板衬板面间隙其实很简单，看完这个案例分分钟学会
|
【摘要】采用高分子复合材料对破碎机支撑板衬板面磨损进行在线修复技术；实现了在线修复、免拆卸、大量降低维修成本的目的；对设备的修复及其技术的应用优势和技术创新做了详细分析。 【关键词】修复技术，衬板磨损，高分子复合材料，在线修复，水泥破碎设备 一、设备概括该破碎机在运转过程中通过转子在破碎腔内高速旋转，物料上部给料口给入机内，受高速运动的锤子的打击、冲击、剪切、研磨作用而粉碎。在转子下部，设有筛板、粉碎物料中小于筛孔尺寸的粒级通过筛板排出，大于筛孔尺寸的粗粒级滞留在筛板上继续受到锤子的打击和研磨，最后通过筛板排出破碎机外部。由于工作原理以及工作环境的特殊性；设备受振动破坏非常大；此破碎机经过长年的频繁使用；支撑衬板面冲击磨损，出现配合间隙，定位块无法紧固。 二、磨损故障分析衬板配合面在工作过程中承受较大的扭矩力和冲击力，在使用过程中由于金属材质的本体接触面不具备退让性因此极容易造成应力集中致使金属疲劳磨损出现间隙，一旦出现间隙将会使衬板面与本体面之间加剧磨损；磨损严重后，振动加剧，导致衬板定位松弛；最终导致衬板移位；导致设备出现极大的安全隐患。 该次在某水泥企业，就出现了衬板配合面磨损问题；导致设备无法开机，由于长时间处在磨擦环境，本体面磨损严重，设备震动过大；定位块松动； 该次修复的部位磨损，间隙明显，局部有坑洞，前、后端以及立面部分也出现了不同程度的磨损，最深的磨损部位达到1mm左右；立面定位面也受到了一定影响；衬板与本体配合面不足；出现间隙；这样会造成设备震动加大，如果不及时停机，衬板和本体之间继续加剧磨损，最后会造成被迫停机；对于设备的安全造成极高的危险性；若不及时发现很有可能造成严重事故，造成不必要的生产和安全事故的发生；
三、衬板面磨损修复解决方案a：传统修复工艺： 企业传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落； 以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。针对这种高空作业重载设备，拆装极为复杂，消耗大量人力，物力，运输维修周期长；延误开机时间；给企业造成极大损失，维修成本增加。 b：高分子复合材料修复工艺： 利用高分子复合材料现场对本体面磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，无需对设备进行大量拆卸，修复周期短；（本文案例用的是福世蓝高分子复合材料） 高分子复合材料，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度以及优良的可塑性等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时具有金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间。 高分子复合材料修复步骤： 1、检查有完好面并测量确定磨损间隙； 2、氧气乙炔烤油处理，去除油渍； 3、对本体面进行抛光打磨处理，让修复面变得粗糙； 4、无水乙醇清洗修复面，保持干净、干燥、结实； 5、衬板面涂抹803脱模剂，晾干备用； 6、用刮研工具针对本体面刮研修复高分子复合材料； 7、将衬板按照装配精度要求进行安装并用仪器测量水平度等技术参数； 8、紧固压块，达到要求安装力矩，材料固化后再次二次预紧； 修复应用案例：
五、结语利用高分子复合材料的综合性能，定制针对性的修复方案和严谨科学的实施修复方案，改变了用户的传统修复手段，实现了现场短时间的修复难题，保证了设备的正常运行；工艺简便、费用低廉，实现了生产成本的合理控制。 |
