数控端面车床与普通车床的进给传动系统结构特点有何差异

普通车床是比较典型的机械传动系统操纵机构，应用了较多的机械传动，如带传动、轮传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等，普通机床传动是丝杆和螺母带动工作台运动，丝杆和螺母容易产生间隙，操作时精度差，工作不稳定，产品容易造成误差。

数控车床的进给传动方式和结构特点与普通车床、自动和半自动车床截然不同。它只用于伺服电动机（直流或交流）驱动，通过滚珠丝杠带动刀架完成纵向（Z轴）和横向（X轴）的进给运动。由于数控车床采用了脉宽调整伺服电动机及伺服系统，因此进给和车螺纹范围很大，进给和车螺纹范围为（0.001-500）mm/r).快速移动和进给传动均经同一传动路线。一般数控车床的快速移动速度可达(10-15)m/min.数控车床所用的伺服电动机除有较宽的调速范围并能无级调速外，还能实现准确定位。在走刀和快速移动下停止，刀架的定位精度和重复定位精度误差不超过0.01mm.

进给系统的传动要求准确、无间隙。因此，要求进给传动链中的各环节，如伺服电动机与丝杠的连接，丝杠与螺母的配合及支撑丝杠两端的轴承等都要消除间隙。如果经调整后仍有间隙存在，可通过数控系统进行间隙补偿，但补偿的间隙量尽量不超过0.05mm。因为传动间隙太大对加工精度影响很大，特别是在镜像加工（对称切削）方式下车削圆弧和锥面时，传动间隙对精度影响更大。除上述要求外，进给系统的传动还应灵敏和有较高的传动效率。