轴承套圈两种加工工序特点

对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序，为了让轴承套圈更好地进行加工，根据了解，分析有关轴承套圈这两种工序方法的一些特点，希望对大家在进行轴承套圈加工时有所帮助。

一、轴承套圈加工的集中工序

轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。

集中工序的特点

(1) -次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。

(2)缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。

(3)有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。

二、轴承套圈加工的分散工序

轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。

分散工序的特点

(1)适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。

(2)可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。

(3)对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。

(4)对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。

但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。增加了人、财、物和能源的消耗。