电火花机常见问题的解决办法

　　我们在使用电火花机时常见的问题有哪些呢？我们应该如何去解决呢？下面就一起来看看吧！

　　一、火花机分中不准确，位置偏差

　　1、使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度。

　　推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。

　　3、电极与工件基准面精度差，有杂物。

　　保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。

　　3、感知速度不要太快(设置F：75mm/min)

　　4、使用精密的装夹定位系统。

　　二、放电机加工尺寸不合格

　　1、加工后尺寸偏小。

　　通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。

　　2、电极尺寸超差。

　　检查电极尺寸，这是前提。

　　3、尺寸精度要求极高。

　　根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，调整平动半径。

　　三、电火花机加工效率低

　　1、起始放电加工效率低。

　　电极尺寸缩放量(火花位)要大，自动编程才能选出更大电流的条件号。型腔要尽可能进行预铣加工。

　　2、程序中间的放电加工段效率低。

　　各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量。

　　3、程序的后几段放电加工效率低。

　　使用定时加工功能来有效控制精加工时间(需要设定加工时间)。

　　4、面积输入过小。

　　系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。

　　四、放电机加工表面不均匀

　　1、电极材料不好，有杂质。

　　使用纯度高的紫铜或者洛铜。

　　2、平动方式选择不当。

　　使用DOWN/ORB平动，并且精加工段使用定时加工。

　　3、不合适的火花油，如火花油黏度大。

　　更换合适的精加工火花油。

　　4、 需要优化参数

　　适当降低放电时间TEROS，增大脉冲间隙P，减少伺服基准COMP。

　　5、不均匀的冲液方式。

　　精加工不要附加局部冲液。