电机制造业如何实施碳中和，减少碳排放，实现行业的可持续发展？

电机制造业每年 25% 的金属产量从未进入产品而是通过供应链报废，这一事实表明电机行业的金属成型技术在减少金属浪费方面具有巨大潜力。冶金行业的主要环境影响明显来自于从矿石中提取金属的原始生产，这些过程得到了高度优化。下游金属成型工艺已经过调整以实现最大产量，结果证明是非常浪费的。每年世界上制造的金属中可能有大约一半是不必要的，四分之一的金属生产从未到达产品，在下料或深拉之后被切断而报废。

设计或加工更高强度的金属

采用高级加工，例如伺服压力机和控制轧制可以减少材料损失、生产更高强度的零件，热冲压扩大了高强度金属对零件的适用性。传统的板材形成的复杂几何形状，先进的冷锻通过形成更困难的形状来减少材料浪费，满足更好的性能和降低的加工要求。金属材料的杨氏模量基本上由基础化学成分决定，几乎没有变化根本，成分和热机械方面的创新加工显着增加金属的强度。在未来的发展中，随着加工工艺的不断发展，改进的组件设计将实现增加强度的同时还会增加刚度。 对于金属成型（制造）工程师来说，实现高刚度、高强度、低成本的部件与组件设计师合作，设计出更轻、更坚固的产品形状和结构，并与材料科学家一起开发更坚固和更经济的金属。

减少钣金供应链中的产量损失

目前冲裁和冲压废料在电机制造业的使用中占主导地位，平均大约一半的板材最终用在电机行业，行业平均收益率为56% ，最佳实践约为 70%。 没参与加工的材料损失相对容易地减少，例如通过沿着线圈嵌套不同的形状，这已经是其他行业的常规做法。冲压损失与无用的料带在完成有关深拉，可能不能完全消除，将来可能会减少。 采用双动压力机被替代方法取代以形成净形状的零件，通过旋转制成的轴对称零件的可能，这种技术机会尚未得到充分研究，需要继续在冲压技术和产品和工艺设计中降低不良率损失。

避免过度设计