刀具制造业：日本刀具制造业在航天领域的领先技术
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以低航运成本和乘坐舒适度为优势的三菱航空株式会社的新型喷气式客机MRJ迎来首飞，人们开始惊讶于作为“综合工具工坊”三菱公司的先进的加工能力和技术的创新。喷气式客机的零件约300~600万种，尤其是结构零件，大部分都通过切削加工制作而成。大部分使用轻质强韧的材料，喷气式发动机中使用耐高温高压燃烧的特殊合金。为了对这些零件进行高效率、高精度、高品质的加工，应对这些切削材料的专用切削刀具必不可少。以三菱为首的刀具制造商不仅占领了日本国内航天材料加工市场，同时欧美航天零件制造商也在采用日本刀具。
飞机构成材料和切削加工 铝合金：机体的外板及肋部骨骼大多使用硬铝合金（A7075），需要从大块材料中加工成薄壁的零件，将90%的材料切成切屑。当今，切削速度5000m/min（时速300km/h)每分钟排屑量10000cm3/min的超高速加工已经实用化。 钛合金：400℃以下环境中，具有金属材料中最高的强度重量比，具有轻质强韧、不易生锈的特性。钛合金Ti-6AL-4V已被用于机体的舱门四周及机翼的安装部、起落架等要求的高强度的部位。由于钛合金的热传导性低、切削热集中在刀头，高效加工非常困难。 CFRP（碳纤维）：具有铁的10倍强度重量比，轻质强韧、不易生锈的材料。机身大型结构件是通过将集束碳纤维浸渍在塑料后的薄片层叠卷成圆筒状，并真空加热，实现一体成型。由于强度极高，因此切削性差，必须使用金刚石刀具或带有金刚石涂层的工具加工。 超耐热合金：飞机发动机中，主要用于燃烧、排气等部位的超耐热合金适用于常温到1000℃前后的高温下重复使用的高性能金属材料。采用以镍基德INCONEL及WASPALOY等。这类材料高温下强度不会降低，被切削性差，加工品质要求高。
任何刀具制造商进入国际航空加工业需要通过AMRC认可，由谢菲尔德大学和波音公司联合创办，研究加工、铸造、焊接、复合材料、3D打印技术等领域。该研究同DMG、Renishaw、Starrag等世界一流公司，实现和达成国际航空公司目标的技术革新。以三菱为首的刀具制造商与2014年加盟该研究中心。AMRC的制造现场均采用最新的制造技术，使用切削工具是工具制造商及航空产业的主体制造商提供的高创新性工具。切削油、切削工具、刀柄类、CAM软件、机械加工程序及新材料加工等新技术均在AMRC进行极限测试。 日本刀具先进技术 刀头可换型立铣刀实现“硬质合金和硬质合金的两面固定”，同时保证刀具的强度、刚度、切削性能。现在，市场上铣刀分为刀头可换型和整体立铣刀，只需更换刀头就可以获得全新的切削刃，通过刀头的材料及形状的更换，可以应对各种被切削材料的加工，非常经济。下图为三菱推出的IMAX可换型铣刀，采用两面固定使锥部发生弹性形变，从而使刀头和刀柄两个端面同时接触。 |
