氨制冷系统的安装
一、主机安装
①机组起吊时严禁用压缩机或电机的吊环螺栓，只能用机组机架上预留的起吊孔；
②压缩机的纵向和横向安装水平偏差不大于1/1000。
电机与压缩机同轴度的调整
同轴度要求：
活塞机：≤0.12mm
螺杆机：≤0.04mm
螺杆压缩机联轴节之间距离：
注意：
① 消除百分表在不同的位置产生的测量误差。
②找正时只能调整电机。
③自锁螺母装配时应涂少量中性冷冻机油。
④自锁螺母有使用次数限制，应及时更换。
二、附属设备及管路连接
1、管道
①管道内部的氧化皮等应彻底清理；
②机组吸排气管与其他设备不可强制连接，以免造成连接件的的变形与电机中心的偏移；
③高压管穿过墙壁处，应加保护套，其间宜留有10mm的间隙，低压管在管道与支架之间应衬垫木；
④在液体管上接支管，应从主管的底部或侧部接出；在气体管道上接支管，应从主管的上部或侧部接出。
⑤当吸、排气管道敷设时，其管外壁之间的间距应大于200mm；在同一支架敷设时，吸气管宜装在排气管的下方。
⑥设备连接之间管道坡向应符合下表要求：
⑦氨制冷系统采用无缝钢管，不能用铜管或其它管材代替，内壁不得镀锌；氟利昂系统可用铜管或无缝钢管，内壁不得镀锌；冷却水、冷媒水管道可用镀锌焊接钢管。
⑧管道弯管可分为冷弯和热弯两种，管道外径在57mm及以上者一般采用热弯，管道外径在57mm以下者可采用冷弯。管道采用热弯时，其弯曲半径不得小于管道公称直径的3.5倍。
2、阀门
①单向阀应按制冷剂流动的方向装设；
②带手柄的阀门，手柄不得向下，电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均向上竖直安装；
③热力膨胀阀位置宜靠近蒸发器。外平衡热力膨胀阀平衡管应安装在回气管道感温包绑扎处的下游。与感温包绑扎处的距离为150～200mm。
3、附属设备安装定位
①无特殊要求的卧式辅助设备安装水平偏差和立式辅助设备安装的铅垂度偏差均不宜大于1/1000。
②四重套管空气分离器应水平安装，安装标高一般为1.2m。氨液进口端应高于另一端，其坡度应为5/1000。
③有油包或放油口在设备一端的贮液器、卧式蒸发器等设备的安装，应以2/1000的坡度坡向放油口一方。
④安装在常温环境下的低温设备，其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理。垫木的厚度不应小于绝热层的厚度。
⑤立式冷凝器一般安装在室外，利用冷凝器的循环水池作为基础；卧式冷凝器可安装在室内或室外，当安装在室内时要留有相当于冷凝器换热管长度的距离，便于维修和更换。
⑥氨制冷器系统设备安装时，冷凝器与贮液罐之间的应有0.3-0.4m的高度差。
⑦集油器应安装在室外，放油管处场地需宽敞，以防放油时带出氨液难以及时处理而酿成事故。集油器的降压管应接压缩机的回气管道，以防降压回收制冷剂时引起压缩机的回液。
⑧紧急泄氨器要安装在便于操作。安装时，泄氨器的进液、进水、泄出管的管径不应小于设备上的管径，泄出管下部应直接与排水道相连。
三、系统排污、气密实验、真空实验、充氨实验
1吹扫排污
1、应采用压力为0.5～0.6Mp（表压）的干燥压缩空气或氮气按系统顺序反复多次吹扫，在设备或管道最低处设排污口排污，并设靶检查，直至无污物为止。
2、系统吹扫洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并应清洗洁净，重新组装。
2气密实验
使用干燥空气或氮气，高压侧应进行1.8Mp，中、低压侧为1.2Mp。
步骤：
①检查正确安装高压与低压用的压力表；
②关闭与大气连通的所有阀门；其他阀门全开，强制打开电磁阀、热力膨胀阀等；
③在高压侧适当位置连接空气压缩机进气阀，将压力升至0.5Mp；
④检漏，不允许有压力的情况下补焊、紧固；
⑤分别高低压保压24小时，△P不大于实验压力的1％。
△
P
——压力降
P
1
——开始时系统中的压力
P
2
——结束时系统中的压力
t
1
——开始时系统中的温度
t
2
——结束时系统中的温度
⑥放空。
3真空实验
采用真空泵，严禁用压缩机。
当系统剩余压力小于5.33Kpa（表压约为-0.096MPa）时保压24小时；
4冲氨实验
抽真空试验后，对氨制冷系统，应利用系统的真空度向系统充灌少量的氨；当系统内的压力升至0.1～0.2MPa（表压）时，应停止充氨，对系统进行全面检查应无泄漏。
当发现有泄漏需要补焊修复时，必须将修复段的氨气放净，通大气后方可进行。
四、管道、设备的保温与刷漆
制冷装置的绝热层厚度，其计算的原则是使计算所求的厚度，能保证绝热层外表面的温度不低于当地条件下的露点温度，以保证绝热层外表面不致于结露。普通保冷用的绝热结构，从里到外由五层构成：防锈层、绝热层、防潮层、保护层、防腐蚀及识别层。
制冷设备及管道涂色（建议）
五、工质的加入
制冷剂充注量：氨的比重取0.65t/m3，R22取1.3t/m3。
