紧凑而坚固的汽车电子连接器
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电动汽车的实施需要零部件制造商和原始设备制造商之间的密切合作。与电动汽车并行，自动驾驶汽车的趋势是第二个主要挑战。对于各种驾驶员辅助系统，数据必须由众多传感器收集和处理，执行器必须相应地进行控制。只有拥有可靠、安全的网络或连接，各种系统的完美交互才有可能。在恶劣且通常靠近发动机的环境中，连接器系统不仅必须尽可能紧凑，而且还必须表现出高抗振性、密封性、耐温性、高载流能力和易于操作。为此，可以使用为汽车行业优化的各种连接器解决方案。 最终，电动汽车和自动驾驶的实施需要汽车前所未有的连接性，这反过来又需要高性能、节省空间和可靠的连接器解决方案。该应用领域需要紧凑、可靠和坚固的连接器解决方案。应用范围从高度敏感的前后摄像头解决方案，到带有动态弯道灯和安全气囊的复杂前照灯系统，可以根据乘员的重量进行精确调节。类似坚固的Koshiri连接器被用于电子控制转向系统和前照灯范围调节系统。倒车摄像头和停车辅助传感器中也可以找到节省空间的电缆连接器。
图1：用于电动汽车的紧凑型连接器解决方案 在许多情况下，相应的连接器不仅具有 ISO TS16949 等认证或符合 Koshiri 规范，而且还提供足够的设计余量来处理小间距的更高电流或电压。MiniBridge(1.27 毫米间距)、MaxiBridge(2.54 毫米)和 MicroBridge(1.27 毫米)电缆连接器也符合适用的 LV 214 规范。在 29 个测试组中，LV 214 规范定义了接触系统必须承受的电气、气候、机械和腐蚀应力场景。 电池管理系统和相应的电力电子设备(逆变器)在电动汽车中发挥着关键作用(图 1)。 BMS 确保电池的安全充电/放电并监控电池单元。它通常不直接安装在高压电池中，而是通过去耦总线系统(例如 CAN)连接。从根本上说，电荷输入端的接触电阻必须尽可能低。这就是为什么需要连接器具有尽可能低的接触电阻，即使温度升高也能保持基本不变的原因。这可以通过合适的触点设计来实现。 汽车照明系统的另一个增长动力是 LED 技术的市场渗透率不断提高。特别是对于前灯，趋势显然是转向 LED。通过汽车标准测试的相应连接器系统必须保证组件在所有天气和道路条件下都能完美运行。坚固的互锁和 SMD 焊点甚至可以抵抗剧烈的振动和冲击。即使在前大灯的狭小空间中出现高温 (150 °C)，也不应该造成问题。灵活、小型化的线对板解决方案和高度的插接可靠性是这里的关键标准。
图2：微型桥接电缆连接器图 密闭空间 LED系统通常与印刷电路板进行有线或模块化连接。使用适当组装的 MiniBridge 电缆连接器，可容纳带状电缆和单线，实现特别简单、灵活和经济高效的安装。对于此类紧凑型照明任务，MiniBridge 连接器还提供“白色”绝缘材料(图 2)。带有无色绝缘的连接器可防止照明应用中的阴影效应，例如带透明漫射透镜的 LED 灯条，这确保了均匀的光分布。 汽车行业对连接器的工艺可靠性提出了很高的要求。必须确保公连接器没有损坏，尤其是公母连接器歪斜插接时。MiniBridge 连接器的 Koshiri 版本确保在插配过程中满足此要求。 |
