不管你信不信，模块化连接性能已超越硬接线
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连接器与电线组为工程师提供了一种能取代硬接线的更好方法，并且有助于提高企业利润。 传统的机器硬接线(hardwiring)方法涉及许许多多错综复杂的电线与电缆。在现代的机器安装中，为了操作复杂或多功能的机械设备，各种电气、讯号与数据接触点的数量可能高达数以百计。 例如，设计用于戳记、印刷和切割纸张的机器，实际上结合了三台不同机器才具有的大量电气、数据与讯号设计。如果各项功能不清楚其他功能正在执行的工作，那么就会出现问题。因此，如果在切割程序完成首批作业之前，印刷好的纸张就已经进入，机器就会卡住，从而导致产品损坏。 一般情况下，使用多个传感器可以防止发生问题以及生产上的延迟。在采用硬接线的机器中，电力、传感器数据以及控制通讯的每个点都会透过电缆或电线传输到控制台或配电盘。这样加总起来就有多达数百个点对点的接触，它们不仅需要剥线和焊接，可能还要进行压线作业。 硬接线的缺点 硬接线的机器在出货前就必须测试全部的连接点或者输入/输出点，对每个点进行接线、测试，然后断开。接着，技术纯熟的技术人员、电工人员或工程师必须在客户所在的地点，将每一个点对点的接触位置重新连接起来。这一流程的人工成本十分昂贵。除此之外，每一个接线和断开过程中都会为机器的制造商增添另一层风险。即使只有一处电线位置不正确，就可能造成机器的损?或彻底破坏，导致数十万美元的损失。 为了减轻风险，机器制造商往往会派遣工程师到工厂，在安装过程或客户增加新的生产线时监督机器的接线作业。而每次的现场拜访作业，都会使机器的总成本不断上升。 在客户方面，负责处理繁重接线任务的技术人员必须参考电气和讯号原理图，执行日常任务以及解决各种问题。在一处设有数台硬接线马达和驱动装置的工厂中，一旦发生问题，可能就得断开数百个点对点的接触位置后再重新连接，才能安全地除错并诊断问题。 机器制造商与终端用户工程师在加工厂、制造厂以及装配厂中操作工业机械时，可能会面临时间、成本以及调整与维护机械设备的复杂度等挑战。典型的自动化配置需要大量的工时来处理系统的硬接线与启动系统，从而实现稳定的运转与同步作业。而且，需要例行维护的机器还必须拆解、维修，然后再重新组装起来。这又一次意味着要断开然后重新连接起硬接线的每一点。正如之前所说的，这是一项非常耗时的任务。机器的停机总会损失生产力和盈利能力，造成总购置成本的上升。 转向模块化 繁重的机器接线任务是客户经常抱怨的问题。因此机器制造商正一马当先地从硬接线转为使用模块化(modular)连接器。针对新型的机器，以及在市场上存在多年的机器，改善连接效果通常可以带来更高的客户满意度与忠诚度，同时提升销售。
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