绕组沉浸工艺及预烘应关注的重点
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不少的电机厂家已采用VPI浸漆工艺，但也有不少企业及修理单位采及沉浸工艺。沉浸法是将绕组预烘后浸入绝缘漆槽内，使漆渗透到绕组绝缘内部，填充所有空隙。浸漆质量决定于绕组的温度，漆的粘度和浸漆时间等因素。今天Ms.参就沉浸工艺作一个简单梳理。 关于沉浸工艺的说明 浸漆次数根据绕组的要求和选用的浸渍漆而定。在正常湿度下(相对湿度不大于70%)工作的电机，采用有溶剂漆，一般应浸二次，无溶剂漆只需浸一次。在高湿度下(80~～95%)工作的湿热带电机，有溶剂漆一般浸三次，无溶剂漆须浸二次。很潮湿(95%以上)或在盐雾及化学气体影响下工作的电机，还须适当增加浸漆次数。 多次浸漆的作用是：第一次把漆浸透，并填满绝缘层的微孔和间隙；第二次是要把绝缘层和导线粘牢，并填充第一次浸漆烘干时溶剂挥发后所造成的微孔，以及在表面形成一层光滑的漆膜，以防止潮气的侵入。第三次及以上是要在绝缘表面形成加强的保护外层。漆的渗透能力，主要决定于漆的粘度；漆的填充能力，主要取决于漆的固体含量的多少。因此，第一次浸漆时，漆的粘度不宜过高，否则难以浸送，并易形成漆膜，将潮气封闭在里面，影响第二、第三次浸漆的作用。第一次浸漆的时间亦应稍长些，使漆充分浸透。以后的几次最好适当增加浸漆的粘度和固体含量，时间则应稍短些。这样一方面可使漆充分填充满空隙，另一方面又不致破坏前一次浸漆效果。 为了缩短浸烘周期，降低绝缘处理费用，在普通小型电机中采用有溶剂漆一次浸漆工艺一次浸漆所用漆的粘度，应严格控制在35~38秒内(20℃，4号粘度计)。由于漆温对粘度影响很大，因此一般规定以20℃为准，温度不同时，须换算到20℃。 浸漆时，绕组和铁心的温度应控制在60~70℃时浸入漆中。温度过低，会影响漆的渗透能力，温度过高，会使漆聚合变质和引起溶剂强烈挥发，还可能在绕组外表形成漆膜，阻碍漆的渗透。被浸渍的工件至少应浸入漆面100~120毫米，浸到无气泡冒出，时间不少于规定值。但泡浸时间也不宜过长，否则反会泡坏导线漆膜。 对于转子或电枢绕组，浸渍时应成45°放置，有条件时最好采用立浸，以得到良好的效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，以避免浸渍漆进入换向器内。 每次浸渍后须滴干，一般约30~60分钟。至没有漆流出为止。没有很好滴干的绕组，需延长干燥时间，还可能使易燃的漆液引起火灾和爆炸事故。 对于转子或直流电枢绕组，为了避免漆在绕组内凝聚成块，在运转时受热用出，造成事故，每次浸漆滴干后，还应进行甩漆，用漆条件和要求有具体规定。 |
