慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

1 断丝

1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。

4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。

5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

6.切割丝、工件材料质量有问题。——更换切割丝、降低P和I值，直至不断丝。

7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。

9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。

2加工速度低

1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。

6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。

7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。

8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值 。

9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。

10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。

3表面有丝痕

1.切割丝质量有问题。——建议使用品牌镀层丝。

2.工件材料问题，或者材料含有杂质。——更换工件材料。

3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺，减小材料内部应力变形。

4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。

5.机床外部环境恶劣，振动较大。——改善机床外部环境。

6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。

7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。

8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱，并更换工作液。

10.观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路，可以将 UHP 值增加1～2。

11.如果修切时放电电流及电压正常，但是速度很低。——可以减小相对偏移量。