数控车床编程循环加工路线

如左图所示轧辊工件，毛坯为φ55 ㎜×18 ㎜盘料，φ12 0.05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过，材料为45钢。采用数控车床精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较容易，关键是准确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程较多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如右图所示，每次循环刀具运动路线为 A→B→C→D→E→F→G→ H→I→J，走完一次循环后判别循环次数，若次数不够，则继续执行，直至循环结束。 循环次数 N 的确定：N=Δ/ap

其中：

Δ----加工余量

ap----每次背吃刀量

若 N 为小数，则用"去尾法"取整后再车一刀。加工如左图所示的零件时，设起刀点 A 点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5 Z0，最终刀具的位置为 X18 Z0，因此 X 向的余量Δ=（27.5-18）=9.5 ㎜，取每次吃刀量ap=0.95 ㎜，则循环次数 N=10。 循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X 向退刀、Z 向退刀和 X 向进刀。X、Z 向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具路线来确定。对如图 3-19 所示的零件，X 向退刀量取 2 ㎜，Z 向退刀量确定为 18 ㎜，X 向进刀量为[（52-36）/2 2] ㎜=10㎜。

注意：采用循环编程必须使用 G91 指令，精加工轮廓循环加工程序如下（该程序用于CJK6136D 车床）：

N0010 G92 X27.5 Z0；建立 XOZ 工件坐标系

N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03 ；X 向每次背吃刀量 0.95 ㎜

N0030 X1 Z-1 ；精加工轮廓开始

N0040 Z-3

N0050 X3 Z-3

N0060 Z-3

N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0080 G01 Z-2

N0090 X-1 Z-1；精加工轮廓结束

N0100 G00 X2；X 向退刀 2 ㎜

N0110 Z18；Z 向退刀 18 ㎜

N0120 X-10；X 向进刀 10 ㎜

N0130 G26 N0020.0120.9；循环加工

N0140 G90 G00 Z150

N0150 M02