数控车床编程—螺纹特性轴
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如图所示螺纹特形轴，毛坯为φ58 ㎜×100 ㎜棒材，材料为 45 钢。数控车削前毛坯已粗车端面、钻好中心孔。 根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线 1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ58 ㎜外圆一头，使工件伸出卡盘 175 ㎜，用顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将退出）。 2） 工步顺序 ① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车φ56 ㎜、SφS50 ㎜、φ36 ㎜、M30 ㎜各外圆段以及锥长为 10 ㎜的圆锥段，留 1 ㎜的余量。 ② 自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角→切削螺纹段外圆φ30 ㎜→车锥长 10 ㎜的圆锥→车φ36 ㎜圆柱段→车φ56 ㎜圆柱段。 ③ 车 5 ㎜×φ26 ㎜螺纹退刀槽，倒螺纹段左倒角，车锥长 10 ㎜的圆锥以及车 5 ㎜×φ34㎜的槽。 ④ 车螺纹。 ⑤ 自右向左粗车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。 ⑥ 自右向左精车 R15 ㎜、R25 ㎜、Sφ50 ㎜、R15 ㎜各圆弧面及 30°的圆锥面。 ⑦ 切断。
2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630 型数控卧式车床。 3．选择刀具 根据加工要求，选用三把刀具，T01 为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T03 为切槽刀，刀宽为 3 ㎜，T05 为螺纹刀。 同时把三把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以工件左端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系。 采用手动试切对刀方法（操作与上面数控车床的对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X70、Z30 处。 6．编写程序（该程序用于 CK0630 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： N0010 G59 X0 Z195 N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30 N0040 M03 S450 N0050 M06 T0101 N0060 G00 X57 Z1 N0070 G01 X57 Z-170 F80 N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z-113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X-5 Z0 N0150 G01 X0 Z-63 F80 N0160 G00 X0 Z63 N0170 G80 N0180 G81 P2 N0190 G00 X-3 Z0 N0200 G01 X0 Z-25 F80 N0210 G00 X0 Z25 N0220 G80 N0230 G90 N0240 G00 X31 Z-25 N0250 G01 X37 Z-35 F80 N0260 G00 X37 Z1 N0270 G00 X23 Z-72.5 N0280 G00 X26 Z1 N0290 G01 X30 Z-2 F60 N0300 G01 X30 Z-25 F60 N0310 G01 X36 Z-35 F60 N0320 G01 X36 Z-63 F60 N0330 G00 X56 Z-63 N0340 G01 X56 Z-170 F60 |
