加工中心不同的对刀方法有着不同特点

　　加工中心是一类很重要的数控机床，在数控机床中所占的比例大，在汽车制造、一般机械加工和模具制造业中应用非常广泛。

　　加工中心是具有自动换刀装置，一次装夹完成多道工序加工的数控机床，其中数控加工的对刀，对其处理的好坏直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。所谓对刀，就是在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点(对刀点)上，使其在数控程序的控制下，由此刀具所切削出的加工表面相对于定位基准有正确的尺寸关系，从而保证零件的加工精度要求。

　　加工中心的对刀方法有很多种，不同对刀方法有着不同特点，无论采用何种工具对刀，目的都是为了使机床主轴轴线与刀具端面的交点与对刀点重合，提高加工精度。

　　加工中心的常用对刀方法：

　　对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：试切对刀法；塞尺、标准芯棒对刀法；采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法；对刀法；百分表对刀法等。

　　1.试切对刀法

　　(1)X、Y向对刀

　　①将工件通过夹具装在工作台上。

　　②启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

　　③靠近工件时改用微调操作，使刀具恰好接触到工件左侧表面，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值。

　　④沿Z正方向退刀，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值。

　　⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值。

　　(2)Z向对刀

　　将刀具快速移至工件上方。启动主轴中速旋转，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值。

　　(3)数据存储

　　将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G54中(一般使用G54～G59代码存储对刀参数)。

　　(4)启动生效

　　进入面板输入模式(MDI)，输入“G54”，按启动键(在“自动”模式下)，运行G54使其生效。

　　(5)检验

　　检验对刀是否正确，这一步非常关键。

　　2.塞尺、标准芯棒对刀法

　　此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加入塞尺(或标准芯棒、块规)，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

　　3.采用寻边器等工具对刀法

　　操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件定位基准面有较好的表面粗糙度。

　　(1)对第一把刀

　　①对第一把刀的Z时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标Z1。加工完后，停转主轴。

　　②把对刀器放在机床工作台平整台面上(如虎钳大表面)。

　　③在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，*在一圈以内，记下此时Z轴设定器的示数A并将相对坐标Z轴清零。

　　④抬高主轴，取下第一把刀。

　　(2)对第二把刀

　　①装上第二把刀。

　　②在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A位置。

　　③记录此时Z轴相对坐标对应的数值Z0(带正负号)。

　　④抬高主轴，移走对刀器。

　　⑤将原来第一把刀的G54里的Z1坐标数据加上Z0(带正负号)，得到一个新的Z坐标。

　　⑥这个新的Z坐标就是第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输入到第二把刀的G54工作坐标中，这样就设定好了第二把刀的零点。其余与第二把刀的对刀方法相同。

　　4.对刀法

　　(1)X、Y向对刀

　　①将工件通过夹具装在机床工作台上，换上。

　　②快速移动工作台和主轴，让移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，降低速度移动让接近它。

　　③改用微调操作，让慢慢接近工件画线的中心点，直到尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的X、Y坐标值。

　　(2)Z向对刀

　　卸下，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。

　　5.百分表对刀法

　　该方法一般用于圆形工件对刀。

　　(1)X、Y向对刀

　　将百分表安装杆装在刀柄上，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，慢慢转动主轴，使触头沿着工件的圆周面转动，多次反复后，待百分表的指针在同一位置，可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。

　　(2)Z向对刀

　　卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。