加工中心刀具对刀时应该注意哪些？

　　在刀具安装后，立式加工中心在执行加工程序前我们首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是让操作者颇感头疼的事它费工又费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。所以我们在对刀时应该注意哪些呢？

　　一、刀位点

　　刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨道即加工道路，也称编程轨道。

　　二、对刀和对刀点

　　对刀是指数控操作员在发动数控程序之前，经过必定的丈量手段，使刀位点与对刀点重合。能够用对刀仪对刀，其操作比较简略，丈量数据也比较准确。还能够在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。关于操作者来说，断定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。在批生产进程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，把握更多的对刀技巧。

　　(1)对刀点的挑选准则

　　在机床上简略找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀差错小。

　　对刀点能够挑选零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也能够挑选零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但有必要与零件的定位基准有必定的坐标关联。

　　进步对刀的准确性和精度，即使零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他方位的加工精度。

　　挑选接触面大、简略监测、加工进程稳定的部位作为对刀点。

　　对刀点尽可能与规划基准或工艺基准一致，避免因为尺度换算导致对刀精度乃至加工精度下降，添加数控程序或零件数控加工的难度。

　　为了进步零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的规划基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适合。

　　对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以进步零件数控加工的质量。尤其在批生产中要考虑到对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相对机床原点的坐标值来进行校核。

　　(2)对刀点的挑选方法

　　关于数控车床或车铣加工中心类数控设备，因为中心方位(X0，Y0，A0)已有数控设备断定，断定轴向方位即可断定整个加工坐标系。因此，只需求断定轴向(Z0或相对方位)的某个端面作为对刀点即可。

　　关于三坐标数控铣床或三坐标加工中心，相对数控车床或车铣加工中心杂乱很多，依据数控程序的要求，不仅需求断定坐标系的原点方位(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐标系G54、G55、G56、G57等的断定有关，有时也取决于操作者的习惯。对刀点能够设在被加工零件上，也能够设在夹具上，但是有必要与零件的定位基准有必定的坐标，Z方向能够简略的经过断定一个简略检测的平面断定，而X、Y方向断定需求依据详细零件挑选与定位基准有关的平面、圆。

　　关于四轴或五轴数控设备，添加了第4、第5个旋转轴，同三坐标数控设备挑选对刀点相似，因为设备愈加杂乱，一起数控系统智能化，提供了更多的对刀方法，需求依据详细数控设备和详细加工零件断定。

　　对刀点相对机床坐标系的坐标关系能够简略地设定为相互关联，如对刀点的坐标为(X0，Y0，Z0)，同加工坐标系的关系能够定义为(X0 Xr，Y0 Yr，Z0 Zr)，加工坐标系G54、G55、G56、G57等，只要经过控制面板或其他方式输入即可。这种方法非常灵敏，技巧性很强，为后续数控加工带来很大便利。

　　一旦因为编程参数输入过错，机床发作磕碰，对机床精度的影响是丧命的。所以关于高精度数控车床来说，磕碰事端要杜绝。

　　(3)磕碰发作的主要的原因:

　　a.对刀具的直径和长度输入过错;

　　b.对工件的尺度和其他相关的几许尺度输入过错以及工件的初始方位定位过错;

　　c.机床的工件坐标系设置过错，或者机床零点在加工进程中被重置，而产生改变，机床磕碰大多发作在机床快速移动进程中，这时候发作的磕碰的损害也大，应避免。

　　所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序修改过错，刀具的直径和长度输入过错，那么就很简略发作磕碰。

　　在程序完毕阶段，数控轴的退刀动作顺序过错，那么也可能发作磕碰。

　　为了避免上述磕碰，数控操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无反常动作，有无火花，有无噪音和反常的响动，有无震动，有无焦味。发现反常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才干持续工作。