立式加工中心常见问题有哪些及使用立式铣刀的方案

一、立式加工中心常见问题

1、常见问题一:工件过切

工件过切的外部原因往往是刀具强度不够或尺寸不合适,而内部原因有可能是操作操作不规范员、切削参数设置不当、切削余量设置不均匀而导致了公差太大,终造成了工件过切而生产了加工误差。

解决这一问题,添加清角程序时余量尽量留均匀、刀具尽可能的使用大一点、利用立式加工中心的SF功能微调度逐渐使切削达到较佳效果。

2、常见问题二:分中不准

分中是加工中心确定原点的步骤,可以说使用加工中心进行任何操作都离不开分中这一步。除了操作员手动操作不准确以外,模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁都会造成分中不准确的现象。

加工中心在对模具分中前,要将分中棒先进行退磁处理;分中手动操作要反复进行检查,分中尽量保持在同一点同一高度;常进行校表来检查模具四边是否垂直。

3、常见问题三:撞机

加工中心车间流传着这样一句话:好技术都是撞机撞出来的。虽然撞机现在不可避免,但作为加工中心合格的操作工应该具备将可避免的撞机因素控制在避免的范围内。而造成撞机的现象多种多样,对于可避免的因素一定要做到提前控制。

可避免的撞机的因素包括安全高度设置不够;cnc程序单上刀具长度和实际加工深度存在错误、深度Z轴取数和实际Z轴取数写错;编程时坐标设置错误。

因此要工件的高度进行准确的测量,确保立式加工中心的安全高度在工件之上;CNC程序单上的刀具和实际程序刀具要一致,尽量用图片来导出程序单;对实际在工件上加工的深度进行认真测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。实际Z轴取数,要在程序单上书写清楚,此操作为手动操作要进行反复检查,确认无误。

4、立式加工中心的出现把加工车间的数控化加工效率带入了一个新阶段,对立式加工中心的使用还需要我们进一步的积极学习,勤于探索。

二、加工中心高效使用立式铣刀的方案

1、2枚刃适用于沟槽加工;4枚刃适用于侧面切削;无中心类型的孔加工建议使用球头铣刀;球头铣刀也适用于仿形加工。

2、目前的加工中心主轴转速越来越快,加工能力越来越强,高速加工对立式铣刀的要求越来越大。立式铣刀需要更长的使用寿命,要有耐磨性和高韧性。立式铣刀需要更稳定的切削,更高的加工精度和更快的加工速度。还要降低综合加工成本。在环保力度越来越大的背景下海应该体现出环保性。

3、针对现在的加工条件对铣刀的要求越来越高,数控加工中心铣刀都要进行涂层加工,涂层的目的是为了提高铣刀的三方面的使用性能。

(1)提高耐磨性。提高刀具的表面硬度,防止磨损。

(2)第二,提高抗粘性。防止刀具与材料的溶解和粘粘。

(3)第三,降低刀具的摩擦系数。降低刀具高速转动与材料摩擦产生的热量。

4、立式铣刀要实现高效加工需要加工中心中心提供完善的切削条件。设备方面需要提供一个合理新旧程度,满足加工需求的刚性、转速、进给速度以及正确的编程。夹套方面要有高刚性的把持力,保证跳动精度和动平衡,保证良好的装夹性。立式铣刀自身要也有具有较强的刚性强度、切削抵抗性、崩刃磨损性、耐磨损性和切削处理性。加工中心设备,夹具,立式铣刀三者相互配合发挥自己大的作用才可以实现高效的数控加工。