电火花中走丝线切割机床多次切割技术解析

电火花中走丝线切割机床多次切割技术解析

电火花中走丝线切割机床上进行单次和多次切割加工时尺寸精度的对比实验表明，在电火花中走丝线切割机床上采用多次切割技术，可以明显提高加工精度,并带来显着的经济效益。

一次切割任务是高速稳定切割。

　　1，脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

　　2，电极丝中心轨迹的补偿量小： f = 1/2φd δ △ S式中，f为补偿量(mm)；δ为一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)；S为精修余量(mm)。在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△则取决于一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除一次切割的痕迹。

　　3，走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到较高的加工效率。

第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度。

　　1，脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

　　2，补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d 0.01mm即可。

　　3，走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

第三次切割的任务是抛磨修光。

　　1，脉冲参数：用较小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

　　2，补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。

　　3，走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。

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