轴承产生故障的十二种主要原因及对策简介

在前一篇文章《轴承故障的主要原因及一般性建议简介》中，我们介绍了导致轴承失效，产生故障的主要原因，一共有12种，详细如下。

一、氧化腐蚀。当轴承受到水、旧油、液压液或侵蚀性添加剂的污染后，极易被污染物中的酸性物质氧化，发生氧化腐蚀，从而产生大量的锈蚀或凹坑，如上图所示，为有效避免这种情况的发生，轴承在安装前应清洗轴承并清除旧润滑油，并避免水接触轴承。

二、微动腐蚀。当轴承套圈与滚动体之间产生微观位移时，会导致轴承产生微动腐蚀，轴承外表面出现氧化层，如上图所示，为有效避免这种情况的发生，在安装轴承前，需检查轴承精度，轴承套圈与轴一般应过盈配合，如精度不够，不能够过盈，即会发生微动，过盈配合，安装会比较困难，应使用抗微动膏和感应加热器将轴承安装在轴上。

三、微震摩擦磨蚀。在轴承静态下，振动或振荡会剪切油膜，滚动体和滚道之间摩擦引起的腐蚀，如上图所示，为避免这种情况的发生，在存放轴承时，轴承必须平放，避免将轴承存放在振动源附近，如压缩机或振动装置等。

四、表面剥落。当轴承润滑不足或者油膜破裂后，小的、极细和硬颗粒会磨损轴承，使轴承表面产生剥落，如上图所示，为防止这种情况的发生，轴承应选择合适的润滑剂（数量和粘度）以及自动润滑系统，在轴承安装期间和之后，避免固体颗粒和液体侵入，同时检查轴承温度水平。

五、表面深度剥落。当轴承受到固体污染，或者腐蚀性液体进入轴承，以及壳体或轴产生错位或变形时，轴承表面缺陷（压痕、冲击、腐蚀、过度应力等）会引起深度剥落，如上图所示，为防止这种情况的发生，轴承安装时，避免引入污染物，控制阀座的几何形状和质量，以避免因轴承错位而产生应力。

六、内里深度剥落。当轴承受到循环应力时，轴承会产生内里深沟剥落，这种剥落通常为椭圆形的剥落，如上图所示，为防止这种损坏，应确保轴承兼容，在设备上使用监测系统，检测与疲劳引起的剥落开始相关的振动和噪音，同时遵循轴承更换的预测性维护计划。

七、电蚀。当轴承过电，即会引起电蚀，产生凹坑或凹槽，如上图所示，为避免这种损坏，应确保电流不会通过轴承，对于发电机和电机应用，应选择陶瓷绝缘轴承。

八、塑性变形。当轴承安装不正确或严重短路过载，即会发生塑性变形，滚道上产生凹坑，如上图所示，为防止这种情况，应使用正确的安装方法和工具安装轴承，同时确保滚动元件不会传输静态过载。

九、断裂。当轴承承受冲击、过载、弯曲力、疲劳或热应力过大时，轴承会突发断裂，如上图所示，为避免这种损坏的发生，安装前检查轴承座的状况，使用正确的安装方法和工具安装轴承，切勿用锤子直接敲击轴承，在使用过程中，应快速更换有噪音的轴承。

十、颗粒作用下的磨损。当轴承边界润滑中有固体颗粒磨损时，这种情况会发生，轧制外壳和滚道上会产生亚光表面、条纹或凹坑，如上图所示，为避免之，轴承应使用清洁的润滑剂，使轴承充分润滑，同时选择适当的密封装置，如防尘盖，或密封件等。

十一、摩擦磨损。当轴承温度升高导致显著滑动时，相互焊接的金属元件会发生摩擦，产生摩擦磨损，如上图所示，为防止这种情况的发生，应根据数量和质量使用合适的润滑剂，根据负载和速度使用合适的轴承。

十二、轴向过载引起剥落。当轴承轴向负荷过大时，轴承滚道一侧会发生剥落，如上图所示，为避免之，应正确选用轴承，检查浮动轴承是否可以自由移动。