数控机床编程操作中的

“三点一线”是在编程中确定加工路线的关键内容。“三点”是起刀点、轮廓起点和轮廓终点。“一线”是要加工的轮廓线。参考法纳克系统，以外轮廓加工为例，起刀点就是刀具切入加工的开始点，编程时都是G00快速到达该点后开始G01加工。很多学生在运用G71、G72、G73、G92等循环指令时，起刀点设置得不合理，结果退刀过程中造成刀具和工件损坏，发生危险。所以，设置起刀点时必须正确，起刀点一定要在工件毛坯范围之外，X坐标大于毛坯2mm，Z坐标超出毛坯端面2～3mm。如果毛坯尺寸误差比较大，该点离毛坯范围还应远些，防止刀具G00快进时与工件发生碰撞。
　　轮廓起点与G71、G73加工循环中的P参数相对应。该点程序段中，仅写X坐标，系统默认Z坐标。在执行加工中，刀具应在轮廓外垂直下刀，否则在系统执行中会发生程序错误报警。轮廓终点与加工循环中的Q参数相对应。该点X坐标要大于或等于毛坯直径，但必须小于加工起点X坐标，否则在执行G71退刀时会发生扎刀甚至碰件事故。终点Z坐标应在轮廓线的最左端。轮廓的起点和终点及起刀点之间的关系。轮廓的起点和终点Z向一左一右，X向一上一下。起刀点在毛坯范围之外，X向高于轮廓终点与轮廓起点与Z向平齐。无论哪种数控系统或不同的切削循环，对这三个点的位置都必须重视，认真分析，防止加工中出现问题。
　　“一线”即从起点到终点的连线，主要采用G01、G02和G03指令，按照每个单独的几何要素（即直线、斜线和圆弧等）分别编制出相应的加工程序，构成加工程序的各条程序，即程序段。在加工程序的编制工作中，要用最少的程序段数实现对零件的加工，这样可使程序简洁，减少出错的几率，提高编程工作的效率。由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可以由构成零件的几何要素即工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使用最少的程序段编制的原则。