生产线工艺方案的设计

　　一、生产线工艺方案的制订
　　（1）工件定位基准的选择
　　1）应尽可能在生产线上采用统一的定位基准，以利于保证加工精度，简化生产线的结构。若采用两组定位基准，则应有足够的相互位置精度。
　　2）应尽可能采用已加工表面作为定位基准。
　　3）箱体类工件最好采用“一面两销”定位方式。
　　4）定位基准的选择应有利于实现工件的多面加工，减少工件在生产线上的翻转次数，减少辅助设备，简化生产线结构。
　　5）在较长的生产线上加工较软材料的工件时，可采用两套定位孔，或采用较深的定位孔，以分别实现在粗、精加工时的定位，以利于保证加工精度。
　　（2）工件输送基准的选择
　　工件的输送基准与定位基准之间通常情况下具有一定的关联性。工件的输送最好采取直接输送的方式，但要求工件有足够大的支承面、两侧的导向面和供输送带棘爪用的推拉面，而且这些面与定位基面间应有一定的位置精度要求，使工件在输送过程中稳定可靠，并能准确地输送到机床夹具中，自动进行定位和夹紧。
　　（3）生产线工艺流程的拟定
　　1）确定各表面的加工方法——确定工件各加工表面的加工方法时，应考虑诸多影响因素，如工件的材料、各加工表面的加工精度和表面粗糙度要求、加工部位的结构特征，以及生产类型等。但其中的首要影响因素是工件加工表面的技术要求。
　　2）划分加工阶段——机械加工工艺过程，一般划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工等几个加工阶段。
　　3）确定工序集中与分散程度——为减少生产线机床台数，相应地减少占地面积和节省人力，提高生产效率，应尽可能采用工序集中的方案。
　　4）安排工序顺序：①先粗后精，粗、精分开。②特殊处理，线外加工。③单一工序。④减少转位装置。⑤基准先行，先主后次，先面后孔。⑥全面考虑辅助工序。
　　（4）选择合理的切削用量。
　　二、生产节拍的平衡和生产线的分段
　　1）生产节拍的平衡
　　生产线的节拍是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。亦可认为是完成一个产品所需的平均时间。生产线工艺平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
　　2）生产线的分段
　　1）当工件需要在生产线上进行转位或翻转时，转位或翻转装置自然地将生产线分成若干工段。
　　2）为平衡生产线的生产节拍，缩短限制性工序的工时，可采用增加顺序加工工位或实行多件并行加工等方法将限制性工序单独组成工段。
　　3）对工序数多的生产线应该划分工段，并在相邻工段之间设立储料装置，使各工段在相邻工段因故停产或出现故障的情况下还能独立运行一段时间。
　　4）当工件加工精度要求较高时，需要工件在粗加工后存放一段时间，这时应将生产线分段，并在粗加工工段后设置储料装置。
　　三、生产线的技术经济性能评价
　　生产线的工作可靠性、生产率和经济效益是设计和建造生产线时首先应该考虑和要协调解决的问题，也是评价生产线优劣的主要指标。
　　1）生产线的可靠性
　　2）生产线的生产率
　　3）生产线的经济效益分析