制造系统特性

制造系统可视为若干硬件（生产设备，工具，运输装置，厂房，劳动力等）的集合体。为使硬件充分发挥其效能，必须有相应的软件作支持（图1-3）。
　　这里说的软件主要指生产信息，即生产方法（包括生产管理在内）和生产工艺。工厂设计中，有关人员和设备的合理配置和布局等，即是从系统结构方面对制造系统进行研究,目的在于保证获得高的生产率。

　　2） 转变特性
　　如前所述，制造系统是一个将生产要素转变成离散型产品的输入输出系统，研究制造系统的转变特性，着眼于系统物料的转变过程，即系统的物质流。作为一个制造系统转变过程实例，图1.5给出了汽车生产物流过程(部分)的示意图。研究系统的转变特性的目的主要是从技术角度，如何使转变过程更有效地进行。
　　3） 程序特性
　　所谓"程序"系指一系列按时间和逻辑安排的步骤。从这个意义出发，制造系统可视为是一个生产离散型产品的工作程序。研究制造系统的程序特性，着眼于制造系统的信息流，主要从管理角度研究如何使生产活动达到最佳化。
　　生产程序主要包括两个方面：一是全局生产规划，用于处理生产系统及生产系统与外部环境之间关系的全局性的问题，如确定生产目标，规划生产资源，确定企业经营方针和发展战略等；二是具体生产管理（运行管理），用于对具体的生产活动进行管理和控制（图1-6）。

　　运行管理通常包括5个阶段：
　　1） 综合生产计划 确定产品的种类和一定时间内的产量。
　　2） 生产进度计划 又可细分为主控进度计划和物料需求计划。主控进度计划根据综合生产计划和市场（用户）需求，确定最终产品的进度计划，物料需求计划则根据主控进度计划、产品构成以及生产周期，确定零部件的生产　进度计划和原材料及外购件的订货计划。
　　3） 作业计划 根据物料需求计划、零件加工和机器装配工艺过程以及原材料和毛坯的供应情况，进行具体的任务分配和顺序的安排。 　
　　4） 生产实施 按作业计划进行实际生产作业活动。
　　5） 生产控制 对生产实施过程中的偏差进行测定与调整。
　　综合考虑技术与管理两个方面的信息，常常将物料生产过程划分为产品设计、生产准备和生产实施三个阶段，见图1-7。