超薄软磁钢和先进的层压工艺有望提升电机的性能？

无论是用于小型或大型家用电器，还是用于驱动混合动力和/或电动汽车，或者应用于工业领域，电机以一个前所未有的全球增长趋势。电机效率一直是一个关键的发展因素，长期以来，家用电器、汽车等领域对电机的高效性越来越重视。 组件制造商、生产商和最终用户关注电机技术的创新和应用，他们不仅致力于降低成本，而且致力于优化性能和追求最高效率。这一挑战直接涉及构成电动汽车核心的材料， 铁芯作为电机的重要活动部件，影响电机的电、磁、机械性能。

超薄材料的挑战

与过去相比，对价值较低的原材料（低含量硅）和“高”厚度（甚至0.65毫米）需求的减少。用于旋转机械的材料，必须保证在构成铁磁芯的叠片平面图的所有方向上以各向同性方式，依靠改进的晶体结构意味着提高磁导率以达到更高的应用效率。在“白色商品”领域，芯片厚度在0.5至0.35mm之间，钢的硅含量更高。除了选择清洁/纯净的钢（即不含第二非金属相）之外，还包括对晶体微观结构的更高关注和控制。内部低水平材料的清洁和纯度，加上缺陷和第二相的分布，增加了在磁化过程中限制磁畴运动的可能性，这意味着磁损耗、功率损耗的损失增加，导致电机效率降低。

材料的厚度与纯度

厚度和电阻率（由于硅、铝和锰的含量）是汽车环境中的决定因素，在其他领域，通常考虑可变频率和高频，层压特性的参考系数达到400赫兹。传统的最佳磁钢材料具有磁损耗（在1.5特斯拉–50赫兹的工作感应下测量，参考厚度为0.35毫米），其值约为2瓦/千克。相反，参考类似材料的特性，为汽车应用优化（在400赫兹下测量），该值显著增加，高达14-15瓦/千克。因此，总的趋势是在损耗和晶体结构方面寻求更好的解决方案，以提高它们的极化率，即磁导率。

所有材料似乎都倾向于越来越薄的材料，但其机械性能较差，因此在某些环境下可能更难应用。另一个方面由提高材料中所含电阻率（首先是硅）的元素百分比表示的，合金含量高的材料来改善损耗，这在本质上阻碍了提高磁导率的机会。