电机制造过程中，冷压和热套装配工艺对比

在电机的生产制造过程中，从零件到整机的过程，涉及到多道装配工艺，有的环节加工工艺局限性较大，而有的工序则存在一定的可选择性，如轴承与轴的装配、定子铁芯与机座的装配、转子铁芯与轴的装配等。

冷压工艺是通过必要的工装，保证关联零部件有足够好的理论配合尺寸，通过外力推动完成两者的装配关系，这种装配方式对于过盈配合的零部件，或多或少会导致配合面受到一定程度的损伤，特别是两者装配前没有足够好的理论位置关系，强行将两者完成配合，配合面受损的程度会更为严重，极有可能导致电机后期性能变差。采用冷压工艺完成装配的工序，主要包括中小型电机轴承与轴、定子铁芯与机座，以及绕线式转子电机集电环与轴的装配等。冷压工艺相对高效，配备必要的工装和设备，可以实现高效与质量保证的双重效果。

对于大规格的电机。由于冷压工艺必需的工装和设备的局限性，因而更多地选择热套工艺，这样可以省去工装投入，装配的自由度相对加大，只要把握好温度及关键的质量控制点，即可相对容易地完成装配，如大型电机轴承通过轴承加热器加热后的热套，机座加热后与定子铁芯热套，铸铝转子与轴的热套工艺等。采用热套工艺时，温度的控制特别重要，必须规避温度过高导致的零部件性能变差，也必须控制好两者配合到位的最佳时间，避免两者因配合松动出现轴向移位。

相比较，通过热套工艺完成的装配，两者的配合密合状态要更好一些，配合面状态保持也很好，但由于热操作的诸多麻烦，在实际的生产制造中还是有一定的推广局限性。