免熏蒸托盘的胶合板常见质量缺陷分析与控制
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1 胶合板的生产过程简述 胶合板的生产工艺流程图，
目前，我国大多数的胶合板生产企业不制作单板（表板和芯板）和胶黏剂，而是直接外购，故本文讨论的生产工艺流程和生产工序省略了从原木截断到旋切加工成单板的过程和制胶工序。图1所示为胶合板生产工艺流程图。 2 胶合板常见质量缺陷分析与控制 2.1 叠芯、离缝 叠芯是指胶合板同一层内相邻两芯单板（或一张开裂单板的两部分）互相重叠的现象 。离缝也称离芯，是指胶合板中同一层内芯板或相邻两拼接芯板间产生分离现象 。叠芯、离缝在胶合板生产会中经常遇到，应从以下几方面进行分析和控制： 1）排芯组坯时，芯板重叠、错位或预留缝隙过大或过小。排芯组坯时造成的这些问题，需要加强排芯操作人员的培训和责任心，提高操作人员组坯技术水(píng)，保证排芯时单板与单板之间组合恰到好处。 2）装板或板坯搬动时芯板产生移动或错位。这种情况，需要将涂完胶的芯板陈放一段时间再组坯，组坯后先进行预压，使板坯初步粘结在一起，并且搬动板坯时尽量保持(píng)稳。 3）芯板翘曲变形严重或芯板边缘不够(píng)直。这种情况，排芯组坯之前需要对翘曲变形的芯板进行柔化整(píng)处理，并进行二次齐边，使表面(píng)整、边部(píng)直。 2.2 胶合强度低或胶层脱胶 胶合强度是指胶合板中各单板之间胶合的牢固程度 。胶合强度是衡量胶合板质量好坏的重要指标之一。生产过程中遇到胶合强度低或胶层脱胶的质量问题，应从以下几个方面进行分析和控制： 1）所用胶黏剂存在质量问题，如胶黏剂质量差、变质或浓度太低。在生产过程中应随时检查胶黏剂质量，质量差或变质的胶黏剂坚决不能用；浓度太低可以考虑添加面粉进行增稠调节。 2）涂胶质量不符合工艺要求，如涂胶量太少或涂胶不均匀等。在生产过程中，需根据单板的不同树种和不同厚度选择合适的涂胶量，同时注意涂胶应适量而均匀。 3）单板含水率过高或太低。在涂胶前需检查芯板含水率，干燥后芯板含水率应控制在生产工艺要求范围内。 4）涂胶单板陈放时间不符合要求，如陈放时间过长，组坯热压时胶液已干；陈放时间太短，未形成连续的胶膜就进行组坯热压。为使胶液有效地渗入板内，增加黏度，热压时有利于形成连续胶层，提高胶合强度，组坯后要陈放15～30 min后才能送入下一道工序，并且具体涂胶后的陈放时间应视气候条件而定。 5）单板存在质量问题，如单板毛刺沟痕太深、单板旋切质量差等。单板质量是影响胶合强度的重要因素，因此应严格管控单板分选整理工序，提高单板剪切质量，以确保单板质量符合生产工艺要求。 6）热压工艺参数不合理，如热压压力不足、热压温度过低或热压时间短。热压工艺影响胶合板质量，应根据不同的产品选择合适的热压工艺参数，在满足生产要求的前提下，适当提高热压温度和压力或延长热压时间。 7）热压设备存在问题，如压力增加不上去、温度传递不到位等。要经常检验热压设备工作是否完好，有问题要及时进行维修，确保热压机工作状态完好。 2.3 鼓泡和局部开胶 鼓泡是指产品表面内含气体引起的凸起 。局部开胶是板的某一部分没有粘结牢固而开裂。对于鼓泡和局部开胶问题应从以下几方面进行分析和控制： 1）单板含水率太高或不均匀。单板的含水率在很大程度上影响着胶合板质量，过高、过低均不利于胶合板生产，因而，干燥后的单板含水率应严格控制在8%～14%范围内，含水率过高，则容易开胶鼓泡。 2）涂胶时，局部有空白点或单板上附有杂物或被粘污。为保证涂胶质量，涂胶量要均匀，没有涂到胶的部位要手工补刷，不允许有空白点，胶堆积的地方要清除多余的胶。对于单板上夹带的杂物和粘污，一定要清理干净。 3）热压工艺不合理，如热压时间不足、局部热压温度过低，造成树脂缩合程度不够。热压工艺在整个胶合板生产过程中，始终是需要严格把控的，一定要根据不同的产品选择满足生产需要的热压工艺参数。 4）热压完毕，降压速度过快。在胶合板生产过程中应控制好热压降压时从(píng)衡压力下降到零的速度，这阶段的降压速度要慢，让热压温度适当降低，降压太快板内水蒸气排出速度过快，易产生鼓泡。 2.4 透胶 透胶是指胶黏剂通过表板渗透到胶合板表面造成板面污染的缺陷 。对于透胶问题应从以下几方面进行分析和控制： |
